Завод «Хенкель-Пемос» идет в ногу со временем. Однако, для того, чтобы оставаться одним из лидеров рынка необходимо внедрять в процесс производства продукции как новые технологии, так и новые знания. Так, в настоящее время на заводе осуществляется проект по внедрению системы TPM - Total Productive Maintenance -Общее производительное обслуживание оборудования. Михаил Чудинов, инженер проекта, рассказывает Henkel-Life о внедрении системы TPM и делится первыми результатами

В настоящее время сильная конкуренция на рынке заставля­ет компании постоянно повы­шать эффективность производ­ства. Одним из подходов является внедрение TPS (Toyota Production System) - Производственной си­стемы компании Тойота или «Бе­режливого производства» в его западном варианте. Подобные методы давно являются стандар­том для крупнейших мировых компаний, в том числе MARS, Du Punt, Procter&Gamble, Ford и др.

TPM (Total Productive Maintenance) или Всеобщее Про­изводительное Техобслуживание - это один из компонентов систе­мы TPS, который направлен на снижение затрат на оборудова­ние. Конечная цель ТРМ - это переход от оборудования, кото­рое нужно постоянно обслужи­вать, к оборудованию, которое не ломается никогда. Одновремен­но создаются удобные и безопас­ные рабочие места, повышается качество продукции.

В ОАО «Хенкель-ПЕМОС» ТРМ-проект был запущен в кон­це 2007 года. Однако внедрение шло без особых успехов в основ ном из-за низкой вовлеченности коллектива, без понимания участниками конечных целей и методов, отсутствия отклика и инициативы «снизу». Ситуация изменилась в начале 2009 года, когда в компании появились кон­сультанты компании «ТАИР» -Куприянова Татьяна Михайлов­на и Растимешин Владимир Егорович, имеющие 15-летний опыт успешного внедрения по­добных систем в России. Для по­лучения заметных и устойчивых результатов было решено сфоку­сировать усилия на двух ключе­вых фасовочных линиях: на про­изводстве чистящего средства «Пемолюкс» и кондиционеров для белья «Вернель». Внедрение рассчитано на несколько лет, а в качестве целей на 2009 год были приняты первые 2 шага из 5 по системе «Упорядочение» - системы наведения порядка, чи­стоты и укрепления дисциплины, а также элементы Самостоятель­ного Обслуживания Оборудова­ния Операторами (СООО).

В марте были проведены вво­дные тренинги, в которых уча­ствовало практически всё руко­водство завода и технической службы. Сразу же началась ин­тенсивная работа параллельно в заводоуправлении и на непо­средственном производстве. Две Проектные Команды, со­стоящие из менеджеров и ИТР модельных линий, разрабатыва­ли и реализовывали технические мероприятия по повышению производительности, снижению простоев и устранению потерь.

Рабочие группы, состоящие из сменного персонала модельных линий, под руководством курато­ров работали над внедрением «Упорядочение» - заклады­вали основу для дальнейших дей­ствий. Кураторы проводили тео­ретическое обучение методам работы, мотивировали и коорди­нировали действия операторов. В июне были подведены первые итоги. Проектная команда «Пемо­люкс» под руководством началь­ника производства СМС и СЧС -Линникова Михаила Юрьевича добилась увеличения эффектив­ности моноблока линии с 47% до 72%! Разработаны стандарты по обслуживанию автомата. Самым большим успехом можно считать, что Рабочие группы переняли опыт Проектных команд и взяли работу по усовершенствованию линии в свои руки.

По результатам было решено продолжить аналогичную работу и сформировать Команды «От­дельные улучшения» на фасовоч­ных линиях порошкообразных СМС и паллетайзере цеха жидких моющих средств. Таким образом, постепенно планируется вовлечь в процесс весь персонал завода на всех производствах.

На заводе проходят ежене­дельные заседания Комитета ТРМ, который отслеживает ход внедрения проекта, принимает решения по ключевым вопросам.

Консультанты регулярно про­водят тренинги персонала, де­лятся опытом и корректируют ход реализации проекта.

Хотя до завершения Проекта ещё далеко, уже сейчас можно сказать, что на заводе сформиро­валась команда, которая не даст свернуть с верного пути.